ประเทศไทยถือเป็นศูนย์กลาง (Hub) ที่ผลิตชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบให้กับสินค้าหลายอุตสาหกรรมระดับโลก เช่น อุตสาหกรรมรถยนต์ อุตสาหกรรมรถจักรยานยนต์ และอุตสาหกรรมเครื่องใช้ไฟฟ้า อย่างไรก็ดี ผู้ผลิตชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบให้กับสินค้าเหล่านั้นล้วนแล้วแต่เป็นผู้รับจ้างผลิตเพื่อที่เจ้าของสินค้าหรือผลิตภัณฑ์สามารถนำไปประกอบเป็นสินค้าสำเร็จรูปที่สวยงามและมีคุณภาพตามที่ได้โฆษณาหรือทำการตลาดกับลูกค้าเอง
ศิรินครโลหะกิจขอนำเสนอความรู้เกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพของการผลิตชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบจากการแปรรูปโลหะ กระบวนการที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ รวมถึงเทคนิคที่โรงงานหรือบริษัทแปรรูปโลหะทั่วโลกส่วนใหญ่นิยมใช้ในการควบคุมคุณภาพตามมาตรฐานสากล
ความสำคัญของกระบวนการควบคุมคุณภาพชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบจากการขึ้นรูปหรือแปรรูปโลหะ
กระบวนการขึ้นรูปหรือแปรรูปชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบ (Metal Forming or Fabrication) มีความสำคัญเป็นอย่างมากสำหรับโลกในยุคสมัยใหม่ ซึ่งกระบวนการแปรรูปนี้ทำหน้าที่เป็นโครงสร้างและพื้นฐานของสินค้าโลหะที่เป็นประโยชน์ เนื่องจากช่วยให้ชีวิตของผู้คนง่ายขึ้น ไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์หรือสินค้าประเภทใดก็ตาม การตรวจสอบคุณภาพถือเป็นหัวใจสำคัญที่รับรองความน่าเชื่อถือ (Dependability) ความปลอดภัย (Safety) และความสวยงาม (Attractiveness)
การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) ถือเป็นขั้นตอนที่จำเป็นและสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมแปรรูปโลหะ การควบคุมคุณภาพไม่เพียงสร้างความมั่นใจให้กับคุณภาพของสินค้าหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป แต่ยังช่วยประหยัดเงิน ช่วยลดขยะและชิ้นงานที่ต้องแก้ไข ช่วยเพิ่มความพึงพอใจลูกค้า และการรันตีคุณภาพของชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบตามมาตรฐานที่กฎหมายกำหนด
กระบวนการควบคุมคุณภาพชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบจากการขึ้นรูปหรือแปรรูปโลหะ
โดยทั่วไป กระบวนการควบคุมคุณภาพชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบจากการขึ้นรูปหรือแปรรูปโลหะที่บริษัทรับผลิตชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบด้วยโลหะจะแทรกอยู่ในขั้นตอนการแปรรูปโลหะ 6 ขั้นตอน ดังนี้
1.การวางแผนและการออกแบบชิ้นงาน/โครงการ (Project Planning and Design)
การวางแผนและการออกแบบชิ้นงานหรือโครงการถือเป็นขั้นตอนแรกที่สามารถดำเนินการควบคุมคุณภาพชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบจากการแปรรูปโลหะ โดยเริ่มจากแบบงานทางวิศวกรรมและข้อกำหนดของชิ้นงานอย่างละเอียด (Detailed Engineering Drawings and Specifications) ประกอบด้วย การออกแบบแนวคิดของชิ้นงาน (Concept Design) วัสดุ (Materials) มิติ (Dimensions) รูปแบบ (Form) การใช้งาน (Function) ความสวยงาม (Aesthetics) พิกัดความเผื่อ (Tolerances) กระบวนการผลิต (Production Process) คุณภาพของผิวงาน (Surface Finishes) ข้อกำหนดความปลอดภัย (Safety Requirements) และการพิจารณาการออกแบบอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง นอกจากนี้ ยังต้องประเมินค่าใช้จ่ายหรือต้นทุนการแปรรูปชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบ เช่น ค่าวัสดุ แรงงาน เครื่องจักร และค่าใช้จ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง
- การตรวจสอบวัสดุ (Material Inspection)
ขั้นตอนการตรวจสอบวัสดุ จะพิจารณาจุดบกพร่องที่คาดว่าจะเกิดขึ้น (Potential Defects) ความถูกต้องเชิงมิติ (Dimensional Accuracy) ส่วนประกอบของวัสดุ (Material Composition) รวมถึงการกัดกร่อน (Corrosion) สนิม (Rust) รอยแตก (Cracks) และความไม่สอดคล้องของวัสดุ (Inconsistencies) การวัดหามิติ ความหนา ความยาว ความกว้าง และเส้นผ่าศูนย์กลาง (Diameter) ต้องแม่นยำเพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดของชิ้นงาน ทั้งนี้ยังมีปัจจัยอื่น ๆ ที่ต้องตรวจสอบในกระบวนการนี้ ได้แก่ ชั้นคุณภาพของวัสดุ (Material Grade) ข้อมูลการตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability Information) หมายเลขการหลอม (Heat Numbers) เพื่อลดความเสี่ยงต่าง ๆ ก่อนการแปรรูป การทดสอบเชิงกล (Mechanical Tests) ประเมินคุณสมบัติของวัสดุ เช่น การยืดตัว (Elongation) ความแข็ง (Hardness) ค่าความเค้นสูงสุดของวัสดุ (Tensile Strengths) ค่าความแข็งแรงคราก (Yield Strengths) เพื่อให้มั่นใจว่าวัสดุสอดคล้องกับพิกัดความเผื่อสำหรับการใช้งานขั้นสุดท้าย (Final Application) ดังนั้นการคัดเลือกวัสดุสำหรับแปรรูปชิ้นงานหรือส่วนประกอบจึงสำคัญมาก
- กำหนดขั้นตอนการแปรรูปโลหะ (Defined Process)
ในขั้นตอนสุดท้ายของการออกแบบและเลือกวัสดุของกระบวนการแปรรูปโลหะจะต้องขึ้นรูปชิ้นงานเพื่ออธิบายโครงสร้างและลักษณะของชิ้นงานที่ต้องการแปรรูปอย่างละเอียดและพิถีพิถันตามรูปทรงที่ต้องการ ในขั้นตอนนี้ยังรวมถึงการกำหนดวิธีที่ใช้ในการแปรรูปชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบ เช่น งานเชื่อม (Welding) งานตัด (Cutting) การตัดส่วนที่ไม่ต้องการออก (Cropping) การตัดเฉือน (Shearing) การขัดเงา (Polishing) งานขั้นสุดท้าย (Finishing) เป็นต้น
- การตรวจสอบงานเชื่อม (Welding Inspection)
งานเชื่อม (Welding) ถือเป็นหัวใจสำคัญของกระบวนการแปรรูปโลหะเนื่องจากความคงทนของชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบขึ้นอยู่กับงานเชื่อม ดังนั้น การตรวจสอบงานเชื่อมจึงมีวัตถุประสงค์เพื่อตรวจสอบคุณภาพของงานเชื่อมทั้งหมดของชิ้นงาน เช่น การเจาะชิ้นงานเหมาะสมหรือไม่ การวัดรอยเชื่อม และการประสานของรอยต่อของชิ้นงาน
การทดสอบประสิทธิภาพและความทดทานจะทำการตรวจสอบชิ้นงานด้านมิติ ความสูง ตำแหน่งท่าเชื่อม การทดสอบประสิทธิภาพการทำงานภายใต้สภาพแวดล้อมต่าง ๆ การทดสอบแรงดันและโหลด (Pressure and Load Testing) การทดสอบความสามารถในการรับแรงเค้นและกลับคืนสู่รูปร่างเดิมได้ (Resilience Under Stress)
- การเก็บบันทึก (Record Keeping)
การเก็บบันทึกต้องทำในทุกขั้นตอนของการแปรรูปโลหะ เช่น รายงานการตรวจสอบ ความคลาดเคลื่อนจากข้อกำหนด ความเปลี่ยนแปลงจากแผนเดิม เป็นต้น นอกจากนี้ ยังต้องมีรายละเอียดของผู้จดบันทึกและคุณสมบัติของผู้จดบันทึก อุปกรณ์ที่ใช้ ขั้นตอนในการทำงาน ความคลาดเคลื่อนจากแผน และใบรับรองอุปกรณ์
เทคนิคที่นิยมใช้ในกระบวนการควบคุมคุณภาพในอุตสาหกรรมแปรรูปโลหะ มีดังนี้
- การตรวจสอบด้วยสายตา (Visual Inspections)
โดยทั่วไป การตรวจสอบด้วยสายตาถือเป็นเทคนิคแรกของการควบคุมคุณภาพความเสียหายของผลิตภัณฑ์โลหะ โดยที่เจ้าหน้าที่ที่ผ่านการอบรมจะตรวจสอบวัสดุและชิ้นงาน (Finished Goods) ที่มีความผิดปกติอย่างเห็นได้ชัด เช่น รอยแตก รอยบิดเบี้ยว และการกัดกร่อนของวัสดุ เป็นต้น จุดเด่นของการตรวจสอบด้วยสายตา คือ ไม่ต้องใช้เครื่องมือในการตรวจสอบ สามารถใช้สายตาเพื่อตรวจหาจุดบกพร่องที่สำคัญของชิ้นงาน
- การทดสอบโดยไม่ทำลาย (Non-Destructive Testing: NDT)
การทดสอบโดยไม่ทำลายถือเป็นเทคนิคการควบคุมคุณภาพที่สำคัญอย่างมากสำหรับการตรวจสอบคุณสมบัติโลหะโดยไม่สร้างความเสียหายใด ๆ เทคนิคที่ใช้ทดสอบ ได้แก่ การทดสอบโดยคลื่นเสียงความถี่สูง (Ultrasonic Testing) การทดสอบด้วยรังสี (Radiographic Testing) การทดสอบด้วยอนุภาคแม่เหล็ก (Magnetic Particle Testing) ช่วยให้เห็นภายในของโลหะชิ้นงานที่ไม่สมบูรณ์ (มองไม่เห็นที่ผิววัสดุ)
- การทดสอบแบบทำลาย (Destructive Testing)
การทดสอบแบบทำลายมีส่วนสำคัญที่ช่วยให้เข้าใจประสิทธิภาพของวัสดุภายใต้แรงเค้น เมื่อใช้แรงเค้นจนกระทั่งวัสดุชิ้นงานแตกออก การทดสอบ เช่น การทดสอบแรงดึง (Tensile Test) การทดสอบแรงกระแทก (Impact Test) สามารถให้ข้อมูลที่สำคัญเกี่ยวกับความแข็งแรง ความเหนียว และความทนทาน
- การควบคุมกระบวนการ (Process Control)
การควบคุมกระบวนการจะใช้การติดตามและบริหารกระบวนการผลิตเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นงานมีคุณภาพสม่ำเสมอ เทคนิค เช่น การควบคุมคุณภาพด้วยวิธีการทางสถิติ (SQC) ช่วยให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนสามารถตรวจจับความแปรปรวน จุดเด่นของเทคนิคนี้ช่วยให้สามารถแก้ไขชิ้นงานก่อนความเสียจะเกิดขึ้น
- มาตรฐานการรับรอง (Certification Standards)
ใบรับรองคุณภาพ เช่น ISO 9001 และ AS9100 สำคัญต่อผู้ผลิตชิ้นส่วนจากโลหะ (แปรรูปโลหะ) เพื่อแสดงให้เห็นถึงความมุ่งมั่นในการรักษาคุณภาพของงาน
- การควบคุมคุณภาพด้วยวิธีการทางสถิติ (Statistical Quality Control: SQC)
การควบคุมคุณภาพด้วยวิธีการทางสถิติจะใช้วิธีการทางสถิติในการควบคุมและปรับปรุงกระบวนการผลิต เทคนิค เช่น แผนภูมิควบคุม (Control Chart) ช่วยให้ผู้ผลิตชิ้นงานสามารถมองเห็นทิศทางและส่วนที่ต้องปรับปรุงให้ดีขึ้น
- การวิเคราะห์รากปัญหา (Root Cause Analysis)
เมื่อมีความเสียหายเกิดขึ้นกับชิ้นงาน การวิเคราะห์รากปัญหาจึงจำเป็นต้องนำมาใช้ในการหาปัญหาที่ซ่อนอยู่และช่วยป้องกันไม่ให้ความเสียหายเกิดขึ้นซ้ำ เทคนิคที่นิยมใช้ ได้แก่ 5Whys แผนภูมิก้างปลา (Fishbone Diagram) และทีมคุณภาพ (Quality Team) เทคนิคเหล่านี้ช่วยให้พบปัญหาที่แท้จริงได้
- การจัดการคุณภาพของผู้ส่งมอบ (Supplier Quality Management)
คุณภาพของวัตถุดิบที่ได้รับจากผู้ส่งมอบหรือ Supplier นั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมแปรรูปโลหะ การนำแนวปฏิบัติการบริหารคุณภาพของผู้ส่งมอบมาใช้ช่วยสร้างความมั่นใจว่าวัสดุที่ได้รับตรงกับข้อกำหนดด้านคุณภาพ เช่น การประเมินผู้ส่งมอบอยู่เสมอด้วยเครื่องมือชี้วัดประสิทธิภาพการทำงาน (Performance Metrics) การตรวจสอบตามกำหนด (Regular Audits)
- การรับรองผลิตภัณฑ์และการทดสอบการปฏิบัติงาน (Product Certification and Compliance Testing)
ในหลายอุตสาหกรรม การยึดมั่นในมาตรฐานความปลอดภัยและกฎระเบียบเป็นสิ่งที่ต้องทำ ผู้ผลิตชิ้นส่วนจากโลหะนิยมทำการทดสอบการปฏิบัติ (Compliance Testing) เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นงานตรงกับการรับรอง เช่น ASTM International หรือการทำเครื่องหมาย CE เป็นต้น
- โปรแกรมปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement Programs)
โปรแกรม เช่น Lean Six Sigma คือพื้นฐานในการส่งเสริมการเพิ่มคุณภาพแนวปฏิบัติการควบคุมคุณภาพ ซึ่งวิธีการดังกล่าวให้ความสำคัญกับการลดของเสียและเพิ่มประสิทธิผลของการแปรรูปให้ดียิ่งขึ้น
ความสำคัญของกระบวนการควบคุมคุณภาพจึงมีความสำคัญต่ออุตสาหกรรมแปรรูปโลหะ
- ช่วยให้คุณภาพของสินค้าหรือผลิตภัณฑ์เพิ่มขึ้น (Improved quality of products)
- สร้างความพึงพอใจลูกค้าเพิ่มขึ้น (Increased customer satisfaction)
- ช่วยให้เศษโลหะและการแก้ไขชิ้นงานลดลง (Reduced scrap and rework)
- ช่วยเพิ่มผลผลิตและสิทธิภาพดีขึ้น (Improved productivity and efficiency)
- ช่วยลดค่าชดเชยความเสียหายและการรับประกัน (Lowered Liability and Warranty Claims)
สรุป:
กระบวนการควบคุมคุณภาพถือเป็นหัวใจสำคัญของกระบวนแปรรูปโลหะที่บริษัทแปรรูปโลหะต่างนำมาใช้เพื่อสร้างมาตรฐานให้กับชิ้นงาน เพื่อให้ได้มาซึ่งชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบที่มีคุณภาพและสามารถนำไปประกอบใช้งานอย่างมีประสิทธิภาพและได้มาตรฐานสากล
บริษัท ศิรินครโลหะกิจ จำกัด เป็นผู้ผลิตชิ้นส่วน และส่วนประกอบอะไหล่รถทุกประเภท รวมถึงการผลิตชิ้นส่วน และส่วนประกอบตามความต้องการ (Made-to-Order) มากกว่า 30 ปี เชี่ยวชาญการผลิต และออกแบบชิ้นส่วน และส่วนประกอบด้วยงานปั๊ม งานพับ งานตัด งานกลึง และงานเชื่อม พร้อมเข้ารูป ด้วยเทคโนโลยีหุ่นยนต์ และเครื่องจักรสมัยใหม่ พร้อมช่างระดับมืออาชีพ
